Производство ПЭТ-листа: особенности процесса и оборудование

При нагреве выше температуры, которая составляет ≈78ºС, поверхность полимера начинает размягчаться, становится возможным слипание отдельных гранул в агломераты, поэтому процесс кристаллизации и сушки осуществляется с «ворошением» при помощи специальных мешалок установленных в кристаллизаторе.

Процесс кристаллизации и сушки осуществляется в кристаллизаторе. Из кристаллизатора ПЭТ подается в сушилку, где досушивается при более низкой температуре, после проведения контроля на содержание влаги, полимер подается в приемный бункер  экструдера.

Второй способ: с глубоким каскадным вакуумированием

Альтернативным способом получения пленки ПЭТ является ее производство с использованием двухшнекового экструдера с несколькими зонами дегазации и длинными шнеками (35-40 D) при глубоком вакуумировании.

В  этом случае процессы кристаллизации и сушки протекают непосредственно в процессе экструзии, отдельного узла кристаллизации и сушки не требуется.

Этот способ является менее энергоемким чем, первый способ. 

Нужно также учитывать тот фактор, что содержание влаги и степень кристаллизации ПЭТ (в особенности вторичного) различных поставщиков могут отличаться в несколько раз, что может сказываться на производительности и качестве процесса.

При использовании кристаллизаторов этот фактор может быть нивелирован за счет подбора времени кристаллизации.

Комплектация и выгоды эксплуатации линии Интерпласт

Рассмотрим более подробно комплектацию линии для получения АПЭТ пленки(листа) на примере линии поставки «Интерпласт». Экструзионная линия была поставлена в ноябре 2017 года на производство клиента в г. Новосибирск. 

• Линия укомплектована необходимыми узлами для всех стадий технологического процесса.
• На стадии подготовки сырья реализованы технические решения, позволяющие производить высокоэффективное не только дистрибутивное, но и дисперсионное смешение первичного сырья с возвратными отходами и необходимыми добавками в полуавтоматическом режиме. 
• Узел подготовки сырья представляет собой аппаратурный комплекс, состоящий из смесителя с сушилкой, шнековых транспортеров и вакуумных загрузчиков.
• На стадии экструзии базовым агрегатом является двухшнековый экструдер с диаметром шнеков 74 мм и длиной шнеков 40 D. Со-направленное вращение шнеков обеспечивает хорошую дегазацию и эффективное дистрибутивное и дисперсионное смешение.
• Подача сырья — принудительная, что обеспечивает хорошую загрузку зоны питания экструдера в широком диапазоне плотности исходного сырья.
• Вращение привода осуществляется за счет комплексного частотно-регулируемого привода (АДРЧ) с обратной связью.
• Высокая мощность и конструкция асинхронного двигателя главного привода (N=132 кВт), с независимой вентиляцией обеспечивает устойчивую работу и высокую производительность (до 350 кг/час).
• Цилиндр экструдера имеет три зоны дегазации для глубокого вакуумирования, обеспечивающие удаление паров воды и летучих продуктов из экструдируемого материала.
• Имеется возможность изменения режима работы двигателя в зависимости от плотности применяемого сырья, путем изменения значений коэффициентов ПИД-регулятора управления приводом.
• Автономная система водяного охлаждения позволяет производить поддержание и коррекцию температуры цилиндра экструдера с высокой скоростью и точностью.
• Двухканальный фильтр расплава позволяет осуществлять смену сеток в процессе безостановочной работы.
• Автоматический режим работы пары насос расплава+экструдер обеспечивает непрерывную подачу материала в зону выдавливания экструдера и головку.
• Современная конструкция головки позволяет с высокой точностью выпускать пленки и листы с номинальной толщиной от 200 до 800 мкм.
• Узел дегазации и водоподготовки с раздельными контурами рабочей и охлаждающей воды, представляет собой аппаратурный комплекс, состоящий из вакуумных насосов, насосов подпитки, разделительного бака и теплообменника, при этом использованы технические решения, позволяющие производить его эксплуатацию в любой климатической зоне.
• Валы гладильного каландра, входящего в состав постэкструзионной линии, оснащены индивидуальным приводом и охлаждаются  водой, что позволяет осуществлять хорошо управляемые съем, калибровку и охлаждение, тем самым, формировать требуемую надмолекулярную структуру материала.
• За счет хорошего теплосъема при гарантийной ширине материала пленочного полотна 650 мм, удалось получить качественный материал шириной 730 мм.
• Резка краевых полос и срединная резка осуществляется при помощи дисковых ножей методом «в ножницы», с регулируемым нагружением за счет пневмоцилиндров, что позволяет осуществлять процесс резки с высоким качеством и точностью.
• Промазное устройство в составе постэкструзионной линии позволяет осуществлять процесс замасливания поверхности в широком диапазоне концентраций полиметилсилоксана в эмульсии и плотности покрытия поверхности.
• Двухпозиционное намоточное устройство с компенсатором и дополнительным тянущим устройством, позволяет производить намотку рулонов весом до 450 кг и диаметром рулона 800 мм.
• Предусмотренная в составе производства дробилка для измельчения краевых полос соединенная с системой пневмотранспорта, позволяет производить механизированную транспортировку флексов с минимальной степенью загрязнения.
• Центральный пульт управления линией оснащен сенсорным экраном с   понятным и удобным интерфейсом.

Совокупность реализованных «Интерпласт» технических решений позволила организовать качественный и производительный технологический процесс получения АПЭТ пленки (листа).

Заказать линию для производства ПЭТ листа

Подобрать оборудование для ваших потребностей, соблюсти все требования  к качеству изделия и помочь запустить рентабельное производство помогут специалисты Интерпласт. Для получения коммерческого предложения оставьте заявку в форме ниже.