Пластмассовые изделия, изготовленные методом литья под давлением, являются, как правило, товарами широкого потребления, предназначенными для длительного использования. Их пригодность к применению зависит как от свойств готового изделия, так и от качества поверхности. Вместе с тем выпуск качественных изделий невозможен без полной согласованности конструкции изделия и оснастки, исходных условий переработки сырья и конкретных параметров литьевого процесса, что требует большого опыта, и особенно в тех случаях, когда необходимо быстро устранить дефекты, возникающие в процессе переработки.
На основании единичного специфического случая переработчиком должно быть принято решение о том, можно ли просто и оперативно устранить дефект (например, изменив параметры литья), или же требуется вмешательство в дизайн изделия или оснастки. Причина возникновения дефектов во многих случаях может быть выявлена лишь после трудоемких исследований, а для устранения проблемы зачастую необходимы обширные знания в области по- лимеров, конструкции оснастки и технологии литья. Прежде чем начинать дорогие и длительные исследования, нужно проверить, а при необходимости оптимизировать следующие параметры процесса литья под давлением: температуру расплава, скорость впрыска, время нахождения расплава в цилиндре, давление подпора, остаточную влажность гранулята, вентиляцию формы, очистку узла пластификации, восстановление скорости шнека.
Ниже ,в таблице, перечислены и описаны наиболее часто возникающие дефекты поверхности изделий из сополимеров стирола, а также даны рекомендации по их устранению.
| Неполадки,дефекты | Причины | Способы устранения |
| Большей частью продолговатые серебристые свили(вытянутые пятна) на поверхности в виде буквы U расположены в направлении течения потока. Лепешка, выдавленная из цилиндра, вспенена и содержит вздутия | Слишком высокая остаточная влажность; во время плавления образуется водяной пар, что ведет к разрыву поверхности детали | Использовать материал, предварительно просушенный до 0,1% остаточной влажности. Повысить давление подпора |
| Серебристые или темные свили на поверхности, а в исключительных случаях — черные пятна | Повреждение расплава полимера под действием слишком высокой температуры или слишком длительного нахождения в цилиндре, вызванное газами в процессе распада продуктов. Слишком высокий сдвиговый нагрев вследствие слишком маленького сечения литника или острого угла питателя в форме | Понизить скорость впрыска. Избегать слишком маленьких литников и острых углов питателя (мест сдвига) в форме. Проверить датчики горячих каналов и материального цилиндра. Понизить температуру расплава, скорость вращения шнека, время нахождения в цилиндре (если необходимо, использовать меньший узел пластикации) и давления подпора |
| Свили от темных до черных | Переработка с помощью шнека, имеющего слишком высокий профиль в зоне загрузки (втягивание воздуха) | Поднять температуру в зоне загрузки для более раннего начала плавления. Использовать более подходящий шнек |
| «Застойные зоны» в узле пластикации или в системе горячих каналов | Проверить узел пластикации и систему горячих каналов на наличие зон, препятствующих течению, и при необходимости провести доработку | |
| Повреждение обратного клапана | Заменить поврежденный обратный клапан | |
| Декомпрессия шнека слишком высокая или слишком быстрая | Сократить длину потока для декомпрессии шнека или вести декомпрессию при пониженных значениях | |
| Различия в цвете | Плохая перемешиваемость цвета, сгусток цвета, неподходящий краситель, выстраивание/ ориентация обычно неорганического пигмента вдоль потока течения, термальное разложение пигмента | Использовать подходящие красители и суперконцентраты; гарантировать хорошую перемешиваемость и распределение; избегать чрезмерного нагрева |
| «Застойные зоны» в узле пластикации или в системе горячих каналов | Аннулировать «застойные зоны» в узле пластикации и в системе горячих каналов | |
| Загрязнение | Убедиться в хорошей очистке узла пластикации | |
| Отслоившиеся в виде сланца поверхностные слои, например, вследствие решетчатого надреза. Обычно внешне незаметны, поскольку поверхность не имеет дефектов. Часто при надрезе поверхности ножом снимается «шкурка». Изделие покрывается пузырями после хранения в теплых условиях | Высокие сдвиговые напряжения приводят к образованию слоев. Встречается и на совместимых многофазных системах | Повысить температуру расплава и понизить скорость впрыска |
| Загрязнение несовместимым термопластом или суперконцентратом | Избегать загрязнения инородным материалом или непригодным суперконцентратом (особенно тара) | |
| Надрез, волосяные линии | Проявляется на многофазных системах, например, АБС, АСА. Фронты потока с уже остывшими кромками встречаются друг с другом и уже не допускают слияния без отметин | По возможности перенести линии стыка туда, где они оптически незаметны и нет механической нагрузки (добавки для улучшения и повышения текучести). Проверить конструкцию оснастки: при необходимости увеличить канал литника, питателя и диаметра сопла. Избегать перепадов толщины стенки и неравномерного заполнения формы. Предусмотреть эффективную вентиляцию формы |
| Изменение видимого цвета, особенно когда при использовании неорганических декоративных пигментов линия стыка выглядит в виде темной линии. Бросается в глаза на темных, блестящих или прозрачных изделиях, имеющих гладкую отполированную до блеска поверхность | Декоративные пигменты и, например, стекловолокно, имеют тенденцию к выстраиванию в зоне линии спая (неблагоприятное влияние на внешний вид, а также на механические свойства) | Оптимизировать температуру расплава и поверхности формы, скорость впрыска. Разработать новую рецептуру цвета (органические или неорганические пигменты, более высокая пигментация). Применить материал с более низкой вязкостью |
| Воздух, попавший в расплав при впрыске, виден как полость (пузырек воздуха) на отлитой детали | Включение воздуха происходит во время заполнения формы вследствие неоптимальной конструкции детали и при схлопывании в периферийной зоне вблизи поверхности, что приводит к образованию пузырей | При необходимости оптимизировать геометрию детали. Проверить конструкцию и условия вентиляции формы |
| Углубление на поверхности отлитой детали | Впадины всегда появляются в зоне концентрации материала в том случает, когда объемное сжатие, возникающее во время фазы охлаждения, не может быть в достаточной мере компенсировано выдержкой под давлением | Избегать больших перепадов толщин стенок и концентрации материала (например, ребра жесткости с большими радиусами, крепежные элементы и т.д.). Оптимальная толщина ребер составляет 0,5-0,7 толщины основной стенки. Оптимизировать толщину расплава и формы; установить достаточную величину и время выдержки под давлением и подушки расплава адекватно размерам (увеличить значения). Проводить охлаждение толстостенных изделий в холодной воде (замораживание периферийного слоя), чтобы сократить время охлаждени |
| В большинстве случаев внешне незаметны, за исключением прозрачных изделий. У толстостенных изделий могут быть выявлены путем разрезания | Внешний слой достаточно толстый, чтобы абсорбировать усадочные напряжения | Избегать больших перепадов толщин стенок и концентрации материала (например, ребра жесткости с большими радиусами, крепежные элементы) |
| Расплав во внутреннем слое тянется к внешнему слою (поверхности детали), таким образом образуются вакуумные полости в тех местах, где расплав еще пластичен. Это происходит, если деталь охлаждается достаточно долго | Уделять внимание корректировке температур; устанавливать достаточную величину выдержки под давлением и подушки расплава адекватно размерам | |
| Слишком низкая или слишком высокая степень блеска литьевых изделий. Местами неоднородный блеск или цвет | При концентрации массы, например, в перепадах толщины стенки, на ребрах и крепежных элементах, возникают впадины, которые на структурированных поверхностях приводят к образованию блестящих пятен | Избегать концентрации материала и перепадов толщины стенок. Впрыск в самом толстом месте стенки |
| Матовые пятна часто возникают на блестящих изделиях со сложной геометрией, когда в то же самое время процесс заполнения формы неудовлетворителен | Оптимизировать заполнение детали и формы, например, путем профиля впрыска (многоступенчатый впрыск). Полировка готового изделия | |
| На линиях стыка вследствие, например, ориентации и изменения условий потока | По возможности перенести линии стыка туда, где они оптически незаметны | |
| Слишком мелкие сечения литников и питателей | Иметь адекватное поперечное сечение литников и питателей | |
| Неоптимальные температура стенок формы, температура расплава и скорость впрыска | Подобрать оптимальные температуры переработки. Проверить охлаждение формы и контуры охлаждения | |
| Величина выдержки под давлением и времени выдержки под давлением слишком мала | Подобрать величину выдержки под давлением и время выдержки |
Если Вам требуется освоить производство литьевых изделий из пластмасс, обращайтесь к нам. Мы поможем в выборе оборудования, конструировании и изготовлении литьевых форм, освоении производства.
