Основные понятия и определения
Чтобы описывать существующие на производстве неполадки, выделим для начала несколько основных понятий и определений.
Расходная норма (Норма расхода) — максимально допустимое плановое количество сырья, материалов, энергоресурсов на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства.
Теоретическая расходная норма — необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции без учета производственных потерь.
Научно-обоснованная расходная норма — необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции с учетом производственных потерь, определенная на основании отраслевых научно-обоснованных нормативов.
Заводская (производственно-обоснованная) расходная норма — необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции с учетом производственных потерь, определенная на основании опытного метода разработки норм расхода. (Опытный метод норм расхода по ГОСТ 14.322-83)
Материальный баланс производства — соотношение прихода и расхода сырья с учетом его превращения в полуфабрикаты, возвратные и безвозвратные потери (отходы) и выбросы на каждом переделе (стадии технологического процесса, технологической операции) при производстве единицы продукции (или за выбранный интервал времени).
Производственная программа – планируемый годовой выпуск продукции в ассортименте (номенклатуре) одного или нескольких видов изделий (пленки), измеряемая в тоннах, килограммах, погонных или квадратных метрах.
Производительность оборудования — количество продукции, которое может быть получено на производственной линией в целом или отдельном ее узле, измеряемая в тоннах, килограммах, погонных или квадратных метрах в единицу времени (сек, мин, час) при непрерывной работе.
Годовой фонд времени (ГФВ) — общий временной годовой период, измеренный в часах.
Производственные простои (ПП) — время, необходимое на выполнение ремонтных и подготовительных технологических работ.
Ремонтные работы – работы, выполняемые в соответствии с графиком ППР (планово предупредительные и капитальные ремонты).
Подготовительные технологические работы — работы, связанные с технологической чисткой оборудования, рецептурными переходами, пуском и остановкой линии.
Период непрерывной работы — время работы оборудования, начиная с момента выхода на технологический режим и показатели качества продукции и заканчивая началом операций по остановке.
Годовой фонд рабочего времени (ГФРВ) — общее время непрерывной работы оборудования, определяемые как сумма периодов непрерывной работы.
Мощность производства (МП) – общее количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени.
Мощность производства в ассортименте (МПА) — количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени при заданной производительности оборудования определяемую при помощи технологических съемов по каждому виду продукции.
Технологический съем — операция, при которой определяется средняя производительность оборудования (отдельного узла) в единицу времени в течении периода непрерывной работы.
Продолжительность освоения мощности – время с начала ввода производства в эксплуатацию до достижения запланированных качественных и технико-экономических показателей производства.
Минимально допустимая производительность — производительность оборудования, при которой достигается устойчивый технологический процесс (допустимый уровень термодеструкции и хорошая пластикация) и высокое качество продукции.
Основные неполадки в технологическом процессе
Выявление и своевременное устранения неполадок, возникающих в ходе технологического процесса является составной частью системы управлением качеством технологического процесса и продукции. Рассмотрим вероятные причины неполадок на цеховом уровне.
Причины всех возникающих неполадок можно разделить на несколько групп.
- Организационно-технические
- Технологические
- Технико-механические
Организационно-технические
К числу организационно-технических причин неполадок относятся:
- несоблюдение правил хранения сырья и готовой продукции;
- сознательные или случайные ошибки персонала;
Под сознательными ошибками нужно понимать определенные системные действия персонала, которые идут в разрез с установленными на производстве правилами, но позволяют сократить время проведения технологических операций.
Под случайными ошибками нужно понимать эпизодические нарушения, причиной которых является низкая квалификация и небрежность.
К числу ошибок персонала относятся:
— плохая чистка оборудования при рецептурных переходах,
— плохая чистка оснастки, шнека, цилиндра при технологических чистках,
— небрежное взвешивание и загрузка компонентов рецептуры.
Технологические неполадки
Технологическую группу неполадок можно разделить на две подгруппы:
- Режимно-установочные, которые связаны с нарушением норм технологического режима, установленного технологическими картами рабочими инструкциями и регламентами. К числу причин этих неполадок относятся:
— использование сырья ненадлежащего качества,
— нарушение температурных и скоростных режимов переработки,
— нарушение заданных рецептур,
— нарушение порядка загрузки компонентов при смешении.
- Рецептурные, связанные с недостатками и несбалансированностью рецептур композиций, которые связаны с устойчивыми недостатками качества процесса и готовых изделий:
— присутствие эффекта «Platе-out»,
— низкой термостабильностью,
— плохим качеством поверхности,
— низкими физико-механическими показателями.
Технико-механические
Эту группу неполадок можно разделить на:
- Неполадки причиной, которых является неверная наладка оборудования в части механической, электропривода, приборов КИП и А, состояния и программного обеспечения промышленных процессоров.
К этим неполадкам относятся:
— колебания числа оборотов привода, по причинам: плохого натяжения клиновых ремней, цепей, наличие люфтов в передачах и подшипниках; отсутствие смазки в редукторах и подшипниках; неверной наладки транзисторных блоков управления приводом;
— неверные показания приборов контроля температур, по причинам: плохого контакта первичных приборов (термопар, термометров сопротивления) с рабочими поверхностями и средами из-за их загрязнения или неверной калибровки; выхода из строя или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;
— неверные показания приборов контроля числа оборотов, по причинам: неверной калибровки первичных приборов-тахогенераторов, или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;
- Неполадки причинами, которых является механический износ конструкций или выход из строя электрооборудования и оборудования КИП и А (аварийные неполадки):
К ним относятся:
— выработки и выбоины в перерабатывающих и формующих поверхностях (цилиндр, шнек, валы, элементы оснастки);
— поломка подшипников, в т.ч упорного;
— поломка элементов конструкции редуктора;
— выкрашивание и поломка гребней шнеков и смесительных элементов шнеков;
— изгиб шнека;
— неверная центровка ротора электродвигателя из-за поломки подшипников(двигатель не запускается);
— выход из строя(поломка) термопар, термометров сопротивления, тахогенераторов;
— перегорание обмоток электродвигателей;
— перегорание ленточных электронагревателей и ИК-нагревателей;
— выход из строя элементной базы и программные сбои в управляющем процессоре.
При выявлении причин неполадок всегда нужно начинать с анализа состояния производства с точки зрения организационно-технической, это в значительной степени может сократить время до принятия решения.
