Управления качеством технологического процесса | Интерпласт

Технологичные решения для любого производства
полимерной отрасли

  • О компании
  • Оборудование
  • Сервис
  • Лизинг
  • Контакты
  • Управления качеством технологического процесса

    Практические советы по повышению и управлению качеством технологического процесса вашего производства

    1. Основные понятия и определения.

    Расходная норма (Норма расхода) — максимально допустимое плановое количество сырья, материалов, энергоресурсов на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства

    Теоретическая расходная норма- необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство  единицы продукции без учета производственных потерь.

    Научно-обоснованная расходная норма— необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство  единицы продукции  с учетом производственных потерь, определенная на основании отраслевых научно-обоснованных нормативов.

    Заводская (производственно обоснованная) расходная норма — необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство  единицы продукции с учетом производственных потерь, определенная на основании опытного метода разработки норм расхода 1).

    1. Опытный метод норм расхода  по ГОСТ 14.322-83.

    Материальный баланс производства— соотношение прихода и расхода сырья  с учетом его превращения  в полуфабрикаты, возвратные и безвозвратные потери(отходы) и выбросы на каждом переделе (стадии технологического процесса, технологической операции) при производство единицы продукции (или за выбранный интервал времени).

    Производственная программа –планируемый годовой выпуск  продукции в ассортименте(номенклатуре) одного или нескольких видов изделий(пленки), измеряемая в тоннах,килограммах,погонных или квадратных метрах.

    Производительность оборудования-количество продукции ,которое может быть получено на производственной линией в целом  или отдельном  ее узле, измеряемая  в тоннах,килограммах,погонных или квадратных метрах в единицу времени (сек,мин,час) при не прерывной работе.

    Годовой фонд времени(ГФВ)-общий временной годовой период, измеренный в часах.

    Производственные простои(ПП)-время необходимое на выполнение ремонтных и подготовительных технологических работ.

    Ремонтные работы –работы, выполняемые в соответствии с графиком ППР(планово предупредительные и капитальные ремонты).

    Подготовительные технологические работы-работы  связанные с технологической чисткой оборудования, рецептурными переходами, пуском и остановкой линии.

    Период непрерывной работы-время работы оборудования начиная  с момента выхода на технологический режим и показатели качества продукции и заканчивая началом операций по остановке.

    Годовой фонд рабочего времени (ГФРВ)- общее время   непрерывной работы оборудования, определяемый как  сумма периодов непрерывной работы.

    Мощность производства(МП) –общее количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени.

    Мощность производства  в ассортименте(МПА) — количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени при заданной производительности оборудования определяемую при помощи технологических съемов

    по каждому виду продукции.

    Технологический съем-операция, при которой определяется средняя производительность оборудования(отдельного узла) в единицу времени в течении периода  непрерывной работы.

    Продолжительность освоения мощности –время с начала ввода производства в эксплуатацию до достижения запланированных качественных и технико-экономических показателей производства.

    Минимально допустимая производительность-производительность оборудования, при которой достигается устойчивый технологический процесс(допустимый уровень термодеструкции и хорошая пластикация) и высокое качество продукции.

    2. Основные принципы выявления неполадок в технологическом процессе.

    Выявление и своевременное устранения неполадок возникающих в ходе технологического процесса является составной частью системы управлением качеством технологического процесса и продукции.

    Рассмотрим вероятные причины неполадок на цеховом уровне.

    Причины всех возникающих неполадок можно разделить на несколько групп.

    А).Организационно-технические.

    Б)Технологические.

    В)Технико-механические.

    2.1.Организационно-технические.

    К числу организационно –технических причин неполадок относятся:

    — несоблюдение правил хранения сырья и готовой продукции;

    — ошибки персонала, которые можно разделить на сознательные и случайные;

    Под сознательными ошибками нужно понимать определенные системные действия персонала, которые идут в разрез с установленными на производстве правилами, но позволяют сократить время проведения технологических операций.

    Под случайными ошибками нужно понимать эпизодические нарушения, причиной которых является низкая квалификация и небрежность.

    К числу ошибок персонала относятся:

    — плохая чистка оборудования при рецептурных переходах,

    — плохая чистка оснастки,шнека,цилиндра при технологических чистках,

    — небрежное взвешивание и загрузка компонентов рецептуры.

    2.2. Технологические неполадки.

    Технологическую группу неполадок можно разделить на две подгруппы:

    А) Режимно-установочные,которые связаны с нарушение норм технологического режима, установленного технологическими картами рабочими инструкциями и регламентами. К числу причин этих неполадок относятся:

    — использование сырья ненадлежащего качества,

    — нарушение температурных и скоростных режимов переработки,

    — нарушение заданных рецептур,

    — нарушение порядка загрузки компонентов при смешении.

    Б) Рецептурные, связанные с недостатками и несбалансированностью  рецептур композиций, которые связаны с устойчивыми недостатками качества процесса и готовых изделий:

    — присутствие  эффекта «Platе-out»,

    — низкой термостабильностью,

    — плохим качеством поверхности,

    — низкими физико-механическими показателями.

    2.3. Технико-механические.

    Эту группу неполадок можно разделить на:

    А) Неполадки причиной, которых является неверная наладка оборудования в части механической, электропривода, приборов КИП и А, состояния  и  программного обеспечения промышленных процессоров.

    К этим неполадкам относятся:

    — колебания числа оборотов привода, по причинам: плохого натяжения клиновых ремней,цепей,наличие люфтов в передачах и подшипниках; отсутствие смазки в редукторах и подшипниках ;неверной наладки транзисторных блоков управления приводом;

    — неверные показания приборов контроля температур, по причинам: плохого контакта первичных приборов (термопар, термометров сопротивления) с рабочими поверхностями и средами из-за их загрязнения или неверной калибровки; выхода из строя или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;

    — неверные показания приборов контроля числа оборотов, по причинам: неверной калибровки  первичных приборов-тахогенераторов, или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;

    Б) Неполадки причинами, которых является механический износ конструкций или выход из строя электрооборудования и оборудования КИПи А (аварийные неполадки):

    К ним относятся:

    — выработки и выбоины  в перерабатывающих и формующих поверхностях  (цилиндр, шнек, валы, элементы оснастки);

    -поломка подшипников, в т.ч упорного;

    — поломка элементов конструкции редуктора;

    — выкрашивание и поломка гребней шнеков и смесительных элементов шнеков;

    — изгиб шнека;

    — неверная центровка ротора электродвигателя из-за поломки подшипников(двигатель не запускается);

    — выход из строя(поломка) термопар, термометров сопротивления, тахогенераторов ;

    — перегорание обмоток электродвигателей;

    — перегорание ленточных электронагревателей и ИК-нагревателей;

    — выход из строя элементной базы и программные сбои в управляющем процессоре.

    При выявлении причин неполадок всегда нужно начинать с анализа состояния производства с точки зрения организационно-технической, это в значительной степени может сократить время до принятия решения.

    Статьи по этой теме

    Оставить заявку
    *Нажимая кнопку вы соглашаетесь на обработку персональных данных
    Наверх