1. Основные понятия и определения.
Расходная норма (Норма расхода) — максимально допустимое плановое количество сырья, материалов, энергоресурсов на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства
Теоретическая расходная норма- необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции без учета производственных потерь.
Научно-обоснованная расходная норма— необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции с учетом производственных потерь, определенная на основании отраслевых научно-обоснованных нормативов.
Заводская (производственно обоснованная) расходная норма — необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции с учетом производственных потерь, определенная на основании опытного метода разработки норм расхода 1).
- Опытный метод норм расхода по ГОСТ 14.322-83.
Материальный баланс производства— соотношение прихода и расхода сырья с учетом его превращения в полуфабрикаты, возвратные и безвозвратные потери(отходы) и выбросы на каждом переделе (стадии технологического процесса, технологической операции) при производство единицы продукции (или за выбранный интервал времени).
Производственная программа –планируемый годовой выпуск продукции в ассортименте(номенклатуре) одного или нескольких видов изделий(пленки), измеряемая в тоннах,килограммах,погонных или квадратных метрах.
Производительность оборудования-количество продукции ,которое может быть получено на производственной линией в целом или отдельном ее узле, измеряемая в тоннах,килограммах,погонных или квадратных метрах в единицу времени (сек,мин,час) при не прерывной работе.
Годовой фонд времени(ГФВ)-общий временной годовой период, измеренный в часах.
Производственные простои(ПП)-время необходимое на выполнение ремонтных и подготовительных технологических работ.
Ремонтные работы –работы, выполняемые в соответствии с графиком ППР(планово предупредительные и капитальные ремонты).
Подготовительные технологические работы-работы связанные с технологической чисткой оборудования, рецептурными переходами, пуском и остановкой линии.
Период непрерывной работы-время работы оборудования начиная с момента выхода на технологический режим и показатели качества продукции и заканчивая началом операций по остановке.
Годовой фонд рабочего времени (ГФРВ)- общее время непрерывной работы оборудования, определяемый как сумма периодов непрерывной работы.
Мощность производства(МП) –общее количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени.
Мощность производства в ассортименте(МПА) — количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени при заданной производительности оборудования определяемую при помощи технологических съемов
по каждому виду продукции.
Технологический съем-операция, при которой определяется средняя производительность оборудования(отдельного узла) в единицу времени в течении периода непрерывной работы.
Продолжительность освоения мощности –время с начала ввода производства в эксплуатацию до достижения запланированных качественных и технико-экономических показателей производства.
Минимально допустимая производительность-производительность оборудования, при которой достигается устойчивый технологический процесс(допустимый уровень термодеструкции и хорошая пластикация) и высокое качество продукции.
2. Основные принципы выявления неполадок в технологическом процессе.
Выявление и своевременное устранения неполадок возникающих в ходе технологического процесса является составной частью системы управлением качеством технологического процесса и продукции.
Рассмотрим вероятные причины неполадок на цеховом уровне.
Причины всех возникающих неполадок можно разделить на несколько групп.
А).Организационно-технические.
Б)Технологические.
В)Технико-механические.
2.1.Организационно-технические.
К числу организационно –технических причин неполадок относятся:
— несоблюдение правил хранения сырья и готовой продукции;
— ошибки персонала, которые можно разделить на сознательные и случайные;
Под сознательными ошибками нужно понимать определенные системные действия персонала, которые идут в разрез с установленными на производстве правилами, но позволяют сократить время проведения технологических операций.
Под случайными ошибками нужно понимать эпизодические нарушения, причиной которых является низкая квалификация и небрежность.
К числу ошибок персонала относятся:
— плохая чистка оборудования при рецептурных переходах,
— плохая чистка оснастки,шнека,цилиндра при технологических чистках,
— небрежное взвешивание и загрузка компонентов рецептуры.
2.2. Технологические неполадки.
Технологическую группу неполадок можно разделить на две подгруппы:
А) Режимно-установочные,которые связаны с нарушение норм технологического режима, установленного технологическими картами рабочими инструкциями и регламентами. К числу причин этих неполадок относятся:
— использование сырья ненадлежащего качества,
— нарушение температурных и скоростных режимов переработки,
— нарушение заданных рецептур,
— нарушение порядка загрузки компонентов при смешении.
Б) Рецептурные, связанные с недостатками и несбалансированностью рецептур композиций, которые связаны с устойчивыми недостатками качества процесса и готовых изделий:
— присутствие эффекта «Platе-out»,
— низкой термостабильностью,
— плохим качеством поверхности,
— низкими физико-механическими показателями.
2.3. Технико-механические.
Эту группу неполадок можно разделить на:
А) Неполадки причиной, которых является неверная наладка оборудования в части механической, электропривода, приборов КИП и А, состояния и программного обеспечения промышленных процессоров.
К этим неполадкам относятся:
— колебания числа оборотов привода, по причинам: плохого натяжения клиновых ремней,цепей,наличие люфтов в передачах и подшипниках; отсутствие смазки в редукторах и подшипниках ;неверной наладки транзисторных блоков управления приводом;
— неверные показания приборов контроля температур, по причинам: плохого контакта первичных приборов (термопар, термометров сопротивления) с рабочими поверхностями и средами из-за их загрязнения или неверной калибровки; выхода из строя или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;
— неверные показания приборов контроля числа оборотов, по причинам: неверной калибровки первичных приборов-тахогенераторов, или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;
Б) Неполадки причинами, которых является механический износ конструкций или выход из строя электрооборудования и оборудования КИПи А (аварийные неполадки):
К ним относятся:
— выработки и выбоины в перерабатывающих и формующих поверхностях (цилиндр, шнек, валы, элементы оснастки);
-поломка подшипников, в т.ч упорного;
— поломка элементов конструкции редуктора;
— выкрашивание и поломка гребней шнеков и смесительных элементов шнеков;
— изгиб шнека;
— неверная центровка ротора электродвигателя из-за поломки подшипников(двигатель не запускается);
— выход из строя(поломка) термопар, термометров сопротивления, тахогенераторов ;
— перегорание обмоток электродвигателей;
— перегорание ленточных электронагревателей и ИК-нагревателей;
— выход из строя элементной базы и программные сбои в управляющем процессоре.
При выявлении причин неполадок всегда нужно начинать с анализа состояния производства с точки зрения организационно-технической, это в значительной степени может сократить время до принятия решения.