Запустили завод по производству полимерных ПНД труб: от проекта до выпуска

Спрос на полимерные трубы не прекращает свой рост и мы писали об этом подробно в этой статье.

Основная причина — это износ советских металлических труб и замена их полимерными, более долговечными и дешевыми в секторе жилищно-коммунального хозяйства и строительства. По опыту других стран такая замена неизбежна, и рынок так или иначе будет расширяться.

Также этому пристальное внимание уделяет правительство, и последние два года, в 2020 и в 2021 году, делало на этом акцент.

В этом материале поделимся процессом подготовки и запуска нового завода по производству всей номенклатуры полиэтиленовых труб для нашего клиента. О том, к чему привело такое сотрудничество, читайте далее.

О клиенте и факторах, которые подтолкнули к такому шагу

Компания клиента ранее занималась только прокладкой и строительством газо- и трубопроводов. Трубы приобретались у российских производителей, а компания заказчика монтировала их и пускала в эксплуатацию.

Темпы роста были очень высокими, количество заказов росло, а спустя время заказчик уже начал реализовывать государственные проекты. Поэтому собственники задумались о том, чтобы организовать своё производство. Это значительно бы повысило маржинальность их бизнеса и дало толчок к развитию.

Так как специалисты компании клиента были прекрасно знакомы с рынком полимерных труб и разбирались в номенклатуре, они четко понимали, какие трубы они хотят видеть на своем производстве.

Так перед ними встала задача:

запустить в производство широкую линейку трехслойных HDPE труб с защитной PP оболочкой для водо- и газоснабжения. Диаметры от 90 до 800 мм. Основное требование — линия для больших диаметров должна иметь производительность не менее 1000 кг/час.

Как начиналась работа

Команда заказчика начала работу и принялась искать поставщика основного оборудования. В том числе, они обратились за предложением к нашим специалистам.

Сделав расчеты, мы предложили клиенту комплект из 2 экструзионных линий нашего завода-партнера NeoEntal. Ввиду технологических особенностей выпуска трубы разных диаметров и запроса клиента, предложили линии для следующих диаметров труб: 90-400 мм и 315-800 мм, SDR от 9 до 26.

Интерпласт – официальный представитель завода Neo-Ental (Шанхай) с 2014 года.

О том, почему нельзя изготовить все диаметры трубы:от самой маленькой до самой большой на одной производственной линии мы писали в этой статье.

Две экструзионные линии Neo-Ental отлично решают поставленную задачу и отвечают требованиям к производительности. Линии полностью укомплектованы и удовлетворяют потребности рынка: трубы соответствуют ГОСТ, есть возможность делать защитные слои, маркировку, цвет, регулировать количество слоев.

Производительность линии по каждому виду изделий от 330 до 1050 кг/ч в зависимости от диаметра и SDR. Чем достигается такая эффективность — рассказываем ниже.

Также наше предложение включало полный комплекс работ по монтажу и пусконаладке и гарантию продплана, закрепленного в договоре

Выбор поставщика

На таблице вы можете видеть основные факторы выбора и сравнение с оборудованием китайских и европейских конкурентов.

Вывод:

Оборудование Neo-Ental оказалось наиболее оптимальным по соотношению цена и качество. Этому есть несколько объяснений.

Во-первых, сегодня реализовать поставку оборудования из Европы довольно сложно с юридической точки зрения. Также встает вопрос в своевременном обслуживании линии и технической поддержке от производителя. К тому же европейские линии находятся в высоком ценовом сегменте.

Напомним, что мы вместе с Neo-Ental можем гарантировать точно такое же качество и стабильность трубы, как у европейского оборудования.

Да, европейские линии могут быть выше по скорости и производительности и энергопотреблению, но незначительно. Тем более, что энергопотребление можно выбирать среднее, так как в России относительно дешевое электричество.

Во-вторых, в предложениях других китайских конкурентов наблюдалось несоответствие требуемой производительности. Чтобы получать трубу с производительностью 1000 кг/час, необходимо заложить экструдер производительность 1200 кг/час, так как нужно учитывать давление в головке. То есть теоретическая производительность 1000 кг/час после установки головки превращается в 800 кг/час. Мы заложили это заранее и предложили производительность 1200 кг/час, чтобы достичь 1000 кг/час.

В-третьих, у линий Neo-Ental есть несколько небольших, но важных дополнений в комплектации.

• Вакуумные ванны в экструзионных линиях оснащены парными насосами, это позволяет не останавливать линию на замену насоса, если один выйдет из строя. Можно на пульте управления вывести насос в ремонт, а резервный включить в работу.
• На каждой линии по 4 двухкомпонентных гравиметрических дозатора Inoex (Германия) обеспечивают точную дозировку и экономию материалов. Гравиметрика неоригинальных китайских производителей, которую предлагали другие заводы Китая менее стабильна и надёжна по нашему опыту.
• Свой сервомотор на каждую гусеницу в тянущем устройстве снижает энергопотребление.
• Дополнительная зона орошения в вакуумной ванне дает шоковое охлаждение трубы.
• Охлаждение в головке происходит с помощью вентилятора, высасывающего горячий воздух из трубы. Этот способ более удобен и от него меньше грязи по сравнению с масляными термостатами.

В связи со спецификой отношений нашей компании с заводом NeoEntal, инженеры завода прислушиваются к нам и вносят необходимые корректировки в комплектацию оборудования. Так мы постоянно совместно дорабатываем линии под требования российского производителя.

Как это выражается в деньгах и во времени

Все эти преимущества можно ощутить при оценке экономических выгод.

• Оптимальное соотношение цены и качества снижает срок окупаемости в 2-3 раза по сравнению с европейским оборудованием. При этом надёжность работы и качество продукции гарантируется.
• Стабильное качество трубы и низкий % брака снижают себестоимость изделия.
• Оптимальное энергопотребление снижает издержки.
• Резервные насосы и сервомоторы на узлах позволят сократить время простоев и не останавливать линию, если основные компоненты выйдут из строя.
• Быстрый ввод в работу и удобное управление приближает момент начала выпуска продукции и первых отгрузок.

Подробное видео с комплектацией экструзионной трубной линии 315-800 мм мы публиковали тут.

Проработка проекта и заводские испытания

После того как выбор был сделан в нашу пользу. Мы начали подготовку договора и работу над проектом.

За время обсуждения проекта и составления контракта мы разработали огромный объем необходимой документации.

• Подробный производственный план. Со всеми диаметрами и SDR. На бумаге расписали клиенту с какой производительностью будут работать линии.
• Список ЗИП. Обязательно прописали комплект запчастей.
• Схема и габариты линии. Сделали схемы линий для того, чтобы понимать габариты и грамотно расставить оборудование на площадке.
• Рекомендации по сырью. Какие марки сырья вероятнее всего будут давать хорошее качество трубы.
• Схемы расстановки и подключения к инженерным сетям. Обязательный документ, чтобы сопоставить точки подключение электричества, воды, воздуха и правильно подключить системы охлаждения.
• Требования к цеху и грузоподъемной технике. Чтобы клиент сумел вовремя подготовить всё для эффективной работы.
• Уведомления на каждом этапе доставки груза. Это помогает ориентироваться в сроках прибытия.

Заводские испытания

Далее вместе с производителем мы продемонстрировали работу оборудования ещё до того, как оборудование было упаковано и загружено в контейнеры и отправлено в порт.

В заранее назначенный день инженеры завода Neo-Ental собрали и подключили изготовленные экструзионные линии на своей территории. В этот же день в режиме видеосвязи команда заказчика наблюдала работу оборудования и все важные показатели, оценивала качество получаемого изделия и задавала все возникающие вопросы производителю.

Суммарно срок изготовления занял 120 календарных дней.

После того как все было согласовано, производитель отправил оборудование. Обе линии уместились в 13 контейнеров. Срок доставки — 54 календарных дня.

Реализация проекта

Разгрузка

Когда оборудование было доставлено, наши инженеры наладчики прибыли в строящийся цех, чтобы принять и разгрузить все контейнеры.

Разгрузка заняла 7 дней. Но сразу приступить к монтажу и пусконаладке не удалось, так как помещение еще не было готово окончательно.

Важно! Убедитесь, что у вас готово все необходимое для монтажных работ и основные строительные работы закончены. Это предотвращает ваши лишние траты и потерю времени наших инженеров-наладчиков.

Монтаж и пусконаладка

После всех приготовлений инженеры-наладчики приступили к монтажу и пусконаладке экструзионных линий. Также отметим, что на запуск оборудования приехали и сами инженеры завода Neo-Ental. Они сами запускали и контролировали работу оборудования.

Смонтировав обе линии и подключив их к системам охлаждения, инженеры-наладчики приготовились к пусконаладочным работам

Запуск линии 90-400 занял всего полдня. Уже через несколько часов экструзионная линия выдавала качественную трубу. Мы обязательно проверили разные диаметры и разные SDR труб, чтобы убедиться в качестве и стабильности работы линии.

Линия 315-800, конечно, потребовала больше времени, так как скорость изготовления особенно на больших диаметрах значительно ниже.

Наш сервисный отдел также проверил качество и производительность трубы на разных диаметрах и SDR и подтвердил продплан, закрепленный ранее в договоре. Уже на этом этапе линия показала производительность выше, чем заявлено: 1036 кг/час вместо заявленной 1000 кг/час.

Суммарно запуск линии занял — 60 календарных дней.

Кадры с монтажа линии вы можете увидеть на нашем Ютуб-канале.

Обучение и гарантийное обслуживание

Параллельно с запуском линии и выпуском тестовых партий продукции, инженеры-наладчики Интерпласт, проводили подробный инструктаж персонала, так как опыта работы с оборудованием у операторов не было.

Инженеры показывали особенности работы линий, рассказывали о техобслуживании, описывали возможные ошибки и как их устранять. Инструктаж записывали на видео. Персонал заказчика самостоятельно под присмотром наших наладчиков запускал линию и управлял ею, учился менять диметры трубы и SDR.

После запуска сервисный отдел Interplast поставил оборудование на гарантийное обслуживание и продолжает помогать клиенту по всем возникающим вопросам 24/7.

Сегодня завод заказчика работает в полную мощь и производит трехслойную трубу разных размеров и толщины в заявленных количествах по всем стандартам.

Наш подход

Мы убеждены, что именно комплексный подход к решению задачи клиента и тесная работа с поставщиком оборудования поможет открыть рентабельное производство с нуля.

Мы полностью решили задачу клиента, обеспечили его надежным оборудованием, научили его с ним работать, выдали все заявленные показатели, разработали всю необходимую документацию и попытались предусмотреть все технические нюансы, чтобы минимизировать простои и получать трубу согласно ГОСТ.

Как мы работаем:

• Подбираем только то оборудование, которое решит задачу
• Закрываем потребности и гарантируем выполнение продплана
• Предлагаем оптимальное решение с точки зрения цена/качество
• Максимально делимся опытом с новичками
• Прорабатываем проект и разрабатываем необходимую документацию
• Берем на себя все риски при доставке
• Предоставляем полный сервис при запуске и поддержку после старта производства. 

Если вы ищете поставщика оборудования, который готов системно решить вашу задачу и обеспечить не только оборудованием, но и инжиниринговой поддержкой, оставьте заявку нашим специалистам любым удобным способом на сайте и мы с вами свяжемся!