Неполадки в технологических процессах при производстве изделий из пластмасс и причины из возникновения

Основные понятия и определения

Чтобы описывать существующие на производстве неполадки, выделим для начала несколько основных понятий и определений.

Расходная норма (Норма расхода) — максимально допустимое плановое количество сырья, материалов, энергоресурсов на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства.

Теоретическая расходная норма — необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции без учета производственных потерь.

Научно-обоснованная расходная норма — необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции с учетом производственных потерь, определенная на основании отраслевых научно-обоснованных нормативов.

Заводская (производственно-обоснованная) расходная норма — необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство единицы продукции с учетом производственных потерь, определенная на основании опытного метода разработки норм расхода. (Опытный метод норм расхода по ГОСТ 14.322-83)

Материальный баланс производства — соотношение прихода и расхода сырья с учетом его превращения в полуфабрикаты, возвратные и безвозвратные потери (отходы) и выбросы на каждом переделе (стадии технологического процесса, технологической операции) при производстве единицы продукции (или за выбранный интервал времени).

Производственная программа – планируемый годовой выпуск продукции в ассортименте (номенклатуре) одного или нескольких видов изделий (пленки), измеряемая в тоннах, килограммах, погонных или квадратных метрах.

Производительность оборудования — количество продукции, которое может быть получено на производственной линией в целом или отдельном ее узле, измеряемая в тоннах, килограммах, погонных или квадратных метрах в единицу времени (сек, мин, час) при непрерывной работе.

Годовой фонд времени (ГФВ) — общий временной годовой период, измеренный в часах.

Производственные простои (ПП) — время, необходимое на выполнение ремонтных и подготовительных технологических работ.

Ремонтные работы – работы, выполняемые в соответствии с графиком ППР (планово предупредительные и капитальные ремонты).

Подготовительные технологические работы — работы, связанные с технологической чисткой оборудования, рецептурными переходами, пуском и остановкой линии.

Период непрерывной работы — время работы оборудования, начиная с момента выхода на технологический режим и показатели качества продукции и заканчивая началом операций по остановке.

Годовой фонд рабочего времени (ГФРВ) — общее время непрерывной работы оборудования, определяемые как сумма периодов непрерывной работы.

Мощность производства (МП) – общее количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени.

Мощность производства  в ассортименте (МПА) — количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени при заданной производительности оборудования определяемую при помощи технологических съемов по каждому виду продукции.

Технологический съем — операция, при которой определяется средняя производительность оборудования (отдельного узла) в единицу времени в течении периода  непрерывной работы.

Продолжительность освоения мощности – время с начала ввода производства в эксплуатацию до достижения запланированных качественных и технико-экономических показателей производства.

Минимально допустимая производительность — производительность оборудования, при которой достигается устойчивый технологический процесс (допустимый уровень термодеструкции и хорошая пластикация) и высокое качество продукции.

Основные неполадки в технологическом процессе

Выявление и своевременное устранения неполадок, возникающих в ходе технологического процесса является составной частью системы управлением качеством технологического процесса и продукции. Рассмотрим вероятные причины неполадок на цеховом уровне.

Все возникающие неполадки можно разделить на 3 группы:

• Организационно-технические
• Технологические
• Технико-механические.

Организационно-технические неполадки

К числу организационно-технических неполадок относятся:

• несоблюдение правил хранения сырья и готовой продукции;
• сознательные или случайные ошибки персонала.

Под сознательными ошибками нужно понимать определенные системные действия персонала, которые идут в разрез с установленными на производстве правилами, но позволяют сократить время проведения технологических операций.

Под случайными ошибками нужно понимать эпизодические нарушения, причиной которых является низкая квалификация и небрежность.

К числу ошибок персонала относятся:

• плохая чистка оборудования при рецептурных переходах;
• плохая чистка оснастки, шнека, цилиндра при технологических чистках;
• небрежное взвешивание и загрузка компонентов рецептуры.

Технологические неполадки

Технологическую группу неполадок можно разделить на две подгруппы: режимно-установочные и рецептурные.

Режимно-установочные неполадки

Режимно-установочные неполадки связаны с нарушением норм технологического режима, установленного технологическими картами рабочими инструкциями и регламентами. К числу причин этих неполадок относятся:

• использование сырья ненадлежащего качества;
• нарушение температурных и скоростных режимов переработки;
• нарушение заданных рецептур;
• нарушение порядка загрузки компонентов при смешении.

Рецептурные неполадки

Это вид связан с недостатками и несбалансированностью рецептур композиций, которые связаны с устойчивыми недостатками качества процесса и готовых изделий:

• присутствие эффекта «Platе-out»;
• низкой термостабильностью;
• плохим качеством поверхности;
• низкими физико-механическими показателями.

Технико-механические неполадки

В этой группе выделяются неполадки, причиной которых стала неверная наладка оборудования или же механический износ конструкций или выход из строя электрооборудования.

По причине некорректной наладки оборудования

Неполадки причиной, которых является неверная наладка оборудования в части механической, электропривода, приборов КИП и А, состояния и программного обеспечения промышленных процессоров.

К этим неполадкам относятся:

• колебания числа оборотов привода, по причинам: плохого натяжения клиновых ремней, цепей, наличие люфтов в передачах и подшипниках, отсутствия смазки в редукторах и подшипниках и неверной наладки транзисторных блоков управления приводом;
• неверные показания приборов контроля температур по причинам: плохого контакта первичных приборов (термопар, термометров сопротивления) с рабочими поверхностями и средами из-за их загрязнения или неверной калибровки, выхода из строя или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;
• неверные показания приборов контроля числа оборотов, по причинам: неверной калибровки первичных приборов-тахогенераторов или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов.

По причине износа

Неполадки причинами, которых является механический износ конструкций или выход из строя электрооборудования и оборудования КИП и А (аварийные неполадки):

К ним относятся:

• выработки и выбоины  в перерабатывающих и формующих поверхностях  (цилиндр, шнек, валы, элементы оснастки);
• поломка подшипников, в т.ч упорного;
• поломка элементов конструкции редуктора;
• выкрашивание и поломка гребней шнеков и смесительных элементов шнеков;
• изгиб шнека;
• неверная центровка ротора электродвигателя из-за поломки подшипников(двигатель не запускается);
• выход из строя(поломка) термопар, термометров сопротивления, тахогенераторов;
• перегорание обмоток электродвигателей;
• перегорание ленточных электронагревателей и ИК-нагревателей;
• выход из строя элементной базы и программные сбои в управляющем процессоре.

При выявлении причин неполадок всегда нужно начинать с анализа состояния производства с точки зрения организационно-технической, это в значительной степени может сократить время до принятия решения.

Для детального анализа воспользуйтесь услугой Технического аудита от специалистов Интерпласт.