Как культура производства экономит ваши средства и обеспечивает эффективность | Интерпласт

Технологичные решения для любого производства
полимерной отрасли

  • О компании
  • Оборудование
  • Сервис
  • Лизинг
  • Контакты
  • Как культура производства экономит ваши средства и обеспечивает эффективность

    Чтобы оставаться конкурентоспособным в сфере производства товаров из пластмасс, важно не только техническое оснащение, но и целый ряд факторов: технологичность и стабильность производства, профессиональный уровень персонала, промышленная безопасность и вопросы экологии, эстетика и культура производства. приблизительное время чтения. Приблизительное время чтения 10 минут.

    Что такое культура производства?

    Чтобы оставаться конкурентоспособным в сфере производства товаров из пластмасс, важно не только техническое оснащение, но и целый ряд факторов:

    • технологичность и стабильность производства, 
    • профессиональный уровень персонала, 
    • промышленная безопасность и вопросы экологии,
    • эстетика и культура производства.

    В этом материале затронем тему культуры и порядка на производстве, как она влияет на эффективность и прибыльность производства и почему важно поддерживать порядок на производстве.

    Культура производства включает в себя:

    • технико-организационную культуру предприятия (технику, технологию, организацию производства и управления)
    • культуру труда (организацию рабочего места и рабочего времени, механизацию и автоматизацию труда, качество и внешний вид выпускаемой продукции, условия труда на производстве)
    • личную культуру сотрудников (общим культурным и профессиональным уровнем, компетентностью, отношением к оборудованию и к работе).

    Почему это важно?

    Высокая культура производства – важный элемент эффективного управления.

    Дисциплина и рациональная организация производственного процесса, рабочего места, соблюдение техники безопасности, бережное отношение к оборудованию, материалам и энергии напрямую влияет на эффективность и стабильность предприятия.

    Многие технические специалисты согласны с утверждением: «Производство — это лицо компании». Представьте, к вам приезжает заказчик, у вас оборудование скомпоновано так, что к нему сложно подобраться, везде протянуты провода, непонятно, где лежит сырье, а где изделие, все в пыли и масле, инструменты не упорядочены, а персонал некомпетентен. У заказчика возникнет масса вопросов насчет стабильности поставок, качества изделия, подхода к делу из-за увиденного. Очень высока вероятность, что заказчик не захочет заказывать изделия на таком производстве. 

    И совершенно другое впечатление будет от производства, где все по своим местам, зоны в цеху расположены с умом, все чисто, персонал соблюдает все стандарты и инструкции и работа отлажена. 

    С чем можно столкнуться, не имея культуры производства?

    • Непредвиденные простои производства из-за поломок, долгой переоснастки, проблем с загрузкой сырья  
    • Быстрый износ оборудования и оснастки, 
    • Снижение производительности, 
    • Снижение скорости охлаждения, 
    • Сбои в работе электроники, 
    • Высокий риск получения травм на производстве, 
    • Снижение качества изделия и брак,
    • Дополнительные затраты электроэнергии.

    Все эти проблемы, на самом деле, выражаются не только в потере времени, усилий и потенциальных заказчиков, но и в деньгах. Этих потерь можно было бы избежать, упорядочив и организовав производство. 

    Ниже мы приведем конкретные примеры самых частых проблем и поделимся опытом, как повысить культуру на своем производстве и тем самым сэкономить средства.

    Пыль, грязь и мусор

    Одна из наиболее распространенных проблем — это большое скопление пыли, грязи, мусора в цеху и отсутствие систематической уборки. Конечно, на сто процентов производственное помещение никогда не будет чистым, но поддержание порядка должно оставаться в интересах собственников производства и персонала.

    Пыль напрямую сокращает срок службы некоторых частей оборудования, замедляет работу, снижает производительность и качество изделия. Источников пыли на производстве может быть много: с улицы при открытых воротах, при дроблении и смешении (особенно ПВХ-материала), с внутренних стенок вентиляционных труб, если их не чистить, от мешков с сырьем и так далее. 

    Приведем примеры, как могут проявляться последствия запылённости:

    • Срок службы подвижных колонн на термопластавтомате сокращается из-за оседающей пыли, которая со временем превращается в абразив и стирает поверхности втулок. Любые открытые части оборудования, где происходит вращение и скольжение подвержены более быстрому износу, если не проводить своевременное обслуживание и уборку.
    • Похожая ситуация происходит, когда частички пыли, песка и других материалов попадают в пресс-форму. Формующие поверхности стираются, изделие может изменять свою форму, а пресс-форма быстрее прийти в негодность. Хотя при должном уходе и эксплуатации некоторые пресс-формы могут служить десятки лет.
    • Если пыль, песок и посторонние частицы оседают на изделие, выходящее из экструдера, то при попадании в калибратор все это становится абразивом для внутренних стенок, и срок его службы сокращается. Средний срок эксплуатации калибратора превышает 3 года. К тому же поверхность изделия, будь то труба или профиль, также становится шероховатой. 
    • Неправильный уход за каландрами на листовой линии приводит к повреждению всего листа. Если на их поверхность попадают различные частицы пыли и песка, то хромированная поверхность повреждается и начинается коробление листа. Каландры — одна из самых дорогостоящих частей линии, их непредвиденная замена может сильно ударить по финансовому состоянию предприятия.
    • Из-за оседания и скопления пыли в чиллере снижается скорость охлаждения теплоносителя, повышается количество отключений из-за перегрева и сокращается срок службы оборудования. Это напрямую влияет на общую производительность, если скорость охлаждения снижена, то снижается и скорость выхода изделия на экструзионной линии или увеличивается время цикла на ТПА.
    • Скопление пыли, грязи и масляных отложений влияет на работу шкафа управления. Он начинает быстрее нагреваться, электроника может давать сбои и вовсе останавливать работу линии. При этом, чтобы запустить линию снова, необходимо время, пока вы обнаружите причину, прочистите и охладите шкаф. То есть время простоя оборудования возрастает.

    Каждый их этих примеров можно выразить в денежном значении. Время простоя оборудования, сниженная производительность, средства на ремонт или замену узла раньше срока, увеличенное количество бракованных изделий — все эти факторы на большом временном отрезке могут «съедать» большие бюджеты и значительно снижать прибыльность вашего производства.

    Расстановка оборудования и прилегающая территория цеха

    Мы уже писали в статье о том, как подготовиться к открытию производства и выбрать оптимальную площадку для полимерного производства. И важно еще на этом этапе позаботиться о грамотной расстановке оборудования и зонировании цеха.

    Источником пыли и взвеси в цеху может быть зона дробления и смешения. Поэтому ставьте дробилки для переработки и смесители в отдельное помещение.

    Правильно расположенное оборудование облегчает и сокращает время на наладку, переоснастку, ТО и ремонты. 

    Если расположить хвост линии ближе к воротам, это сокращает время на отгрузку готовых изделий. Если же прямо у входа стоит голова линии, то зимой на зону экструдера может попадать холодный воздух, а летом пыль и частицы песка, приносимые ветром, что в обоих случаях снижает качество изделия.

    Помимо самого цеха, важна прилегающая территория. Например, не асфальтированная территория в летние сухие периоды — это дополнительный источник пыли и песка, особенно, если дверь в цех открыта для проветривания. 

    Лишние предметы

    Культура производства подразумевает рационально организованное рабочее место в цехе и возможность свободного перемещения персонала и погрузочно-разгрузочной техники.

    Лежащие на полу провода и кабели, скопления коробок, инструментов, мешков с материалом в неположенном месте могут замедлять сразу несколько процессов. Например, подвоз сырья и отгрузку готового изделия. 

    К примеру, небольшой погрузчик не сможет проехать по лежащим на полу кабелям, соответственно работнику нужно объезжать всю линию и разгружать со стороны, с которой это делать неудобно, и нужно потратить время на то, чтобы подтащить материал к зоне загрузки.

    Представьте, что каждый день вы теряете пусть даже по 20-30 минут, в итоге это время складывается в то, что в году вы теряете более 120 часов, когда оборудование может простаивать, если материал подвозится и загружается не вовремя.

    Потери сырья

    Если у вас нет автоматической загрузки сырья, то скорее всего вы сталкивались с тем, что сырье может просыпаться на пол при загрузке и транспортировке. Естественно, просыпанное сырье уже нельзя засыпать в экструдер или термопластавтомат, иначе попавшие вместе с ним посторонние включения могут испортить оборудование.

    Для наглядности приведем расчеты. Представим, что в среднем при ручной загрузке вы можете просыпать 2 кг в сутки. 

    В месяц — 60 кг, в год — 720 кг. 

    Средняя цена за кг гранулы 150 рублей. 

    720 * 150 = 108 000 рублей.

    То есть в год вы можете терять более 100 тысяч рублей. При этом, например, стоимость вакуумного загрузчика, который сократит вам количество ручного труда, избавит от потерь сырья и автоматизирует процесс, около 1000 долларов (на конец 2021 года при курсе 72 рубля за 1 доллар, его средняя стоимость 72 000 рублей). То есть вакуумный загрузчик окупит себя менее чем за год.

    Также рассыпанная гранула создает опасность травмы персонала из-за несоблюдения техники безопасности.

    Продукция

    В грязном помещении становится сложнее сохранить чистоту и внешний вид изделия. Например, при литьевом производстве, если готовое изделие выпадает из пресс-формы мимо емкости и падает в масляное пятно на полу, то такое изделие уже не должно идти в оборот. Либо нужно его отмывать, либо пускать в переработку. Если оно идет в переработку, соответственно это влечет затраты на электроэнергию и амортизацию оборудования.

    Если готовое изделие без упаковки лежит в цеху, где достаточно пыльно и грязно, то может не только оседать пыль, но и портиться поверхность изделия, появляться царапины, сколы, шероховатости. 

    Работа персонала и порядок на рабочих местах

    То, как персонал подходит к работе и как соблюдает установленные правила, важная часть культуры производства. 

    Мы спросили у технического директора «Интерпласт» Артема Васильевича Клыгина про его опыт организации производства, так как много лет он работал главным инженером и начальником литьевого производства. Он поделился несколькими лайфхаками для сокращения времени простоя оборудования и передаче дел между сменщиками на производстве.

    1. Заведите дневник смены, чтобы наладчики записывали все основные процедуры и время, затраченное на них: в какое время производилась смена пресс-форм, какие пресс-формы были заменены и какие установлены, что требовало ремонта и сколько времени это заняло, время простоя оборудования. 
    2. Занесите в список и подпишите всю оснастку: пресс-формы, дорны с матрицами. Это убережет от потери времени на поиски необходимой оснастки. Внешне пресс-формы слабо различимы, поэтому время на поиски может сильно растянуться, если не знать, где и что находится.
    3. Организуйте место, где будут лежать все необходимые инструменты, рукавицы, жидкости, и обяжите персонал складывать их на место в конце каждой смены. При наладке оборудования это сократит время на поиски всего необходимого.
    4. Заведите правило, в конце смены каждый инженер-наладчик должен убрать за собой рабочее место: убрать литники, сложить готовую продукцию, прибрать инструменты. И следующий сотрудник может принять смену, только пройдя по чек-листу и приняв место в должном виде. 
    5. Обяжите не принимать смену, пока не выполнен предыдущий пункт.
    6. Раз в неделю проводите уборку в цеху и еженедельное ТО, смазывайте все необходимые механизмы, протирайте пыль и выносите мусор.

    Эти несложные правила и их регулярное выполнение может значительно повысить эффективность производства и положить начало развитию культуры производства на вашем предприятии. Так вы повышаете уровень ответственности и сознательности персонала, сокращаете время простоя оборудования, страхуете себя от многих непредвиденных ситуаций, которые могут произойти, избегаете скорейшего износа оборудования и снижения производительности.

    Но добавим, что важно не только понять и описать то, как должны происходить те или иные процессы, но и обязательно закрепить ответственных лиц за выполнение правил и стандартов. Если за порядок на рабочем месте должен отвечать инженер-наладчик, то за порядок в цеху, вероятно, нужно назначить ответственным главного инженера или начальника производства. 

    Это необходимо включить в инструкции и должностные обязанности, чтобы персонал был замотивирован и была возможность спросить с ответственного. Если в компании разработана система мотивации, то можно добавить в ключевые показатели именно поддержание порядка на рабочих местах и в цеху, в зависимости от должности. Так культура производства будет внедрена быстрее, если каждый поймет свою степень ответственности и материальную составляющую за ее соблюдение и несоблюдение.

    Подводя итог

    Если внедрить в компанию несколько основных правил, учесть все процессы и предусмотреть возможные издержки, автоматизировать производство периферийным оборудованием, требовать от персонала грамотного и вдумчивого подхода к работе, можно обеспечить себе эффективное и стабильное производство на долгие годы и сэкономить массу времени и денег.

    Специальные стандарты и руководства по внедрению культуры производства и ее проверке неслучайно частая практика во всех отраслях промышленности: от легкой до машиностроительной промышленности. Поэтому задумайтесь об этом особенно при открытии нового производства.

    Иногда этих мероприятий достаточно, чтобы без стыда показывать свое предприятие и завоевать доверие новых заказчиков и удерживать уже имеющихся клиентов. Технические специалисты «Интерпласт» всегда готовы поделиться опытом и дать рекомендации по повышению эффективности вашего полимерного производства.

    Оставить заявку
    *Нажимая кнопку вы соглашаетесь на обработку персональных данных
    Наверх