Диагностика полимерного оборудования — новая услуга «Интерпласт»

Эксперты компании разработали диагностическую программу, закупили инструмент для проведения сервисных работ.

Опираясь на собственный опыт, отметим, что независимо от отраслевой принадлежности и масштабности полимерных предприятий многие производители не проводят техническое обслуживание оборудования и не имеют своей сервисной службы. Это, безусловно, сопряжено с высоким риском непредвиденных финансовых потерь из-за выхода оборудования из строя вследствие поломки.

Один из эффективных способов решения данной проблемы — обратиться к поставщику, который специализируется на данном направлении, и провести диагностику технологического парка. Процедура эффективна при выявлении фактической производительности, степени износа и запаса прочности оборудования, дефектовке узлов и агрегатов, возможности ремонта или модернизации.

Диагностика — это работающий механизм предупреждения аварийных ситуаций и сокращения ненужных расходов. Следует учитывать, что неисправное оборудование не может обеспечивать оптимальный уровень производительности и качества продукции.  Так, один из наших клиентов столкнулся с резким падением производительности экструзионной линии на 25 %. Причина оказалась проста, но визуально незаметна: увеличение зазора между шнеком и цилиндром всего на 0,1 мм. Такой износ невозможно выявить без специального инструмента, последствием его стал срыв производственных планов.

Диагностирование включает два основных этапа:

• получение информации о техническом состоянии оборудования;
• обработку и анализ полученных данных.

Первый этап заключается в оценке внешнего вида, износа деталей и узлов, следов утечек рабочих жидкостей, а также запуске оборудования и проверке его работы, измерении рабочих параметров и тестировании основных систем; второй — в оформлении дефектной ведомости на каждый вид оборудования с указанием выявленных неисправностей, деталей и узлов, требующих ремонта или замены.

На одном из заводов в Якутии была проведена комплексная диагностика линии по производству топливных канистр с крышками. В результате выявлено свыше 45 видов неисправностей, с наиболее неутешительными показателями состояния термопластавтомата и экструзионно-выдувной машины. К примеру, на ТПА не работала система автоматической смазки коленно-рычажного механизма из-за неисправного автоматического выключателя. Система смазки КРМ важна, но ее выход из строя легко не заметить, так как ТПА продолжит функционировать. Вместе с дефектной ведомостью клиенту были даны замечания, перечень запчастей и приоритетный порядок ремонта, а также список оборудования для автоматизации технологических процессов. Производство работало 10 лет без должного технического обслуживания, поэтому вернуть оборудование к паспортным характеристикам уже невозможно.

Когда предприятие занимается только изготовлением продукции, по сути, оборудование работает на отказ: у производителя нет графика планово-предупредительных ремонтов, нет представления о текущем техническом состоянии, какие детали и узлы подлежат периодической замене или обслуживанию. В таком случае крайне необходима диагностика, чтобы выявить проблемные места и устранить их еще до того, как оборудование сломается и производство встанет.

«Немногие оказывают такую услугу. Мы дополнительно предлагаем поставку необходимых запчастей и выполнение ремонтных работ. Направляем письменные рекомендации, которые могут содержать, в частности, назначения по устранению неисправностей или информацию по необходимому обслуживанию», — заключает Александр Павлов. А главным способом решения технических проблем зачастую оказывается регулярный мониторинг промышленного оборудования.